▲한화케미칼
석화업계 에너지절약 모범답안
▲한화케미칼
석화업계 에너지절약 모범답안
  • 남수정 기자
  • 승인 2011.01.03 17:50
  • 댓글 0
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울산공장, 2009년 목표관리제 시범사업 참여
10년간 에너지절감 100건 추진…200억 절감

 

1966년 국내 최초의 PVC 생산기업으로 출발한 한화케미칼은 이후 LDPE, VCM, 가성소다, 염소 등을 생산하면서 국내 석유화학산업 발전을 이끌어왔다. 최근 기초원료에서부터 최종 제품까지 일괄 생산하는 체제를 구축하여 40년 노하우를 바탕으로 적극적인 사업 다각화에 나서고 있다.

한화케미칼은 ‘공정개선과 원가절감’을 내걸고 지난 2008년 대표이사를 추진위원장으로 하는 저탄소 녹색성장 TFT를 전사적으로 구축한데 이어 에너지절감을 실질적으로 추진하고 있는 각 사업장 단위로도 TFT를 구성, 운영하고 있다. 그 중에서도 울산공장이 대표적이다. 울산공장은 공장장을 추진위원장으로 하는 저탄소 녹색성장 TFT가 꾸려져 각 부서장이 책임감을 갖고 온실가스 절감 활동을 수행할 수 있도록 힘을 실어주고 있다.

온실가스 규제 대응과 에너지 효율 향상, 고효율 에너지설비 대체와 공정 최적화 등을 통해 지난 10년간 추진한 에너지절감 사례만 100여건에 달한다. 이를 비용으로 환산하면 200억원이 넘는다. 울산공장의 이같은 성과는 에너지 경쟁력을 경영전략 차원으로 끌어올리는데 기여했다는 평가를 받고 있다.

뿐만 아니다. 2회 연속 에너지절약 대통령 단체표창 수상, 에너지공학회 주관에너지 기술상 수상, 울산시 주관 에너지 소비구조 개선 울산광역시장상 2회 연속 수상, 자발적협약 우수사업장 연속 5회 수상 등을 통해 ‘석유화학업계의 에너지절약 선두기업’이라는 타이틀을 얻게 됐다.

한화케미칼 김평득 공장장은 “앞으로 석유화학산업은 고비용 저성장 시대가 지속될 전망”이라며 “다른 업종에 비해 상대적으로 에너지를 많이 사용하는 장치 산업인 석유화학공장에서 에너지절감은 곧 경쟁력 확보의 근원이란 등식이 성립될 정도로 경영전략상 매우 중요한 과제가 됐다”고 말했다. 현재 한화케미칼의 경우 제조 원가에서 차지하는 에너지 비용이 현재 약 12% 수준이다. 에너지 원단위 감축에 기업의 사활이 걸려있는 셈이다.

김 공장장은 “앞으로도 에너지절감이 기업의 수익성 개선에 직결된다는 경영 신념으로 에너지절감 활동을 지속적으로 추진하고, 장기적으로는 에너지설비 투자를 점점 확대해 나가겠다”고 밝혔다.
◇한화케미칼 울산공장 에너지 총 비용 1천억 - 울산공장이 연간 배출하는 온실가스는 약 50만톤이다. 에너지 사용량은 29만TOE/년으로 한화케미칼 전체 사용량의 약 30%를 차지하고 있으며, 총 에너지 비용은 1000억원이 넘는다. 구체적으로는 2009년 기준 전기 78만MWH(전기 17만TOE/년), 스팀 575,000톤(4만TOE/년), 연료 2만2000TOE를 사용한다. 특히, 전기 사용 비율이 60%로 가장 크다. 이 중 전해조에 사용되는 전해전력이 47만MWH(10만2000TOE/년)로 CA 공장의 전체 에너지 사용량의 70%를 차지한다.

한화케미칼은 지난 2006년 전체 온실가스 인벤토리 구축을 완료하고, 지속적인 업데이트를 하고 있다. 현재 분기별로 각 생산팀과 사업장별 단위로 온실가스 인벤토리를 관리하고 있다. 지난해 상반기에는 사업장별로 온실가스 인벤토리 제3자 검증을 완료했다.

한화케미칼의 온실가스 감축 역사는 10년 전으로 거슬러 올라간다. 2000년부터 에너지관리공단의 장기저리 에너지자금 약 600억원을 활용해 공정개선, 신규 설비 도입 등을 추진했다. 태양광 분야에서도 적극적인 행보로 주목을 받고 있는 한화케미칼은 지난 2010년 1월에 울산공장에 30MW 규모의 태양전지 생산라인을 구축한데 이어 2차전지 양극재 공장도 시운전 단계다.

◇전해조 전략사용량 절감 ‘한계’ - 한화케미칼의 에너지 사용량 중 가장 큰 비중은 CA(Chlor-Alkcari) 공정이 차지한다. CA 공정은 전해조라는 설비로 소금물을 전기분해시켜 가성소다와 염소를 생산하는데 막대한 전력이 사용된다.
전해조의 경우 운전수명이 증가할수록 이온교환막 효율이 떨어지고, 전극의 과전압으로 인해 해마다 전력사용량이 늘어나게 된다. 김익기 부장은 “운전조건을 최적화해도 전해조 전극과 이온교환막의 사용수명에 따라 전해전력 원단위가 매년 상승한다”며 “목표관리제 실행에 따른 에너지 절감 목표 협상시 전해조에 사용되는 전력을 제외하거나 전해조에 투입되는 전력을 감안해 산정할 필요가 있다”고 피력했다.

일본 AGC·AKC, 미국 엘텍(ELTECH)사에서도 주기적으로 전해조 부품을 정해진 수명에 따라 교체하고 있지만 사용 수명이 증가할수록 전해조 전력사용량도 덩달아 늘어나고 있다.
◇2009년 목표관리제 시범사업 참여 -한화케미칼 울산공장의 목표관리제 대응을 총괄하고 있는 김익기 부장은 “품질, 원가, 환경, 안전 모든 것이 중요하지만, 제조원가 부문 중 기업의 경쟁력을 높이기 위해 중점 관리해야 하는 것이 바로 온실가스 비용 감축”이라며 “2009년부터 에너지경영과 에너지 목표관리제 시범사업에 참여하게 됐다”고 설명했다. 

시범사업을 통해 울산공장은 중장기 에너지관리 방침을 수립함으로써 보다 체계적인 에너지절감 활동을 펼치게 됐다.
김익기 부장은 “구체적으로 실천하고, 에너지 설비 투자를 주도하는 등 조직적이고 체계적인 온실가스 절감 활동을 추진하고 있다”면서 “이 제도가 정착하려면 경영진의 적극적인 관심과 에너지절감에 대한 강력한 의지가 뒷받침돼야 한다”고 말했다.

◇협력업체 인벤토리 구축 지원 - 모든 대기업의 고민은 바로 신규 에너지절감 아이템 발굴이다. 게다가 석유화학 산업은 에너지 다소비 공정 특성상 기준년도 대비 에너지 원단위 또는 사용량을 ‘1~2%’ 절감하는 것조차 현실적으로 불가능하다는 것이 업계의 전언이다.

김익기 부장은 “석유화학의 경우 현재 에너지 효율이 상당히 높은 수준에 있으므로 기업 현실 여건에 맞게 목표를 설정할 필요가 있다”면서 “목표관리제 시행 과정에서 업체의 부담을 최소화하는 방법으로 운영하는 것이 바람직하다”고 말했다.
한화케미칼이라고 예외는 아니다. 지난 10년간 에너지절감을 해 온 덕분에 현장에 실질적인 공정개선이나 신규 설비 도입이 어려운 상황이다. 한화케미칼이 정부가 중소기업 지원을 위해 제안한 ‘그린크레딧’을 반기는 이유다.

김익기 부장은 “그린크레딧은 에너지목표관리제에서 대기업이 온실가스 감축을 달성할 수 있는 또 하나의 제도라고 생각한다”며  “협력업체 동반성장이라는 큰 화두를 가지고 각 사업장별로 다양한 프로그램을 추진 중”이라고 설명했다.

대표적인 것이 협력업체의 온실가스 인벤토리 구축이다. 중소기업에 설비투자를 지원해 온실가스 감축량을 정확히 산정하려면 현재 중소기업이 배출하는 온실가스 종류와 배출량을 정확히 알고 있어야 하기 때문이다.
한화케미칼은 지난해 11월 협력업체인 건영화학의 온실가스 인벤토리 구축을 완료한데 이어 올해에는 동신화학의 인벤토리 구축을 지원할 예정이다.


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