변환효율 15% 세계 3위 수준… FIPV(공장일체형 태양광발전) 선보여
이미 전국 140여 곳에 달하는 태양광발전시스템 시공 실적을 보유하고 있는 서울마린이 ‘빛으로 만든 새로운 세상’이 다시 한 번 펼쳐진 것이다. 지난 21일 광주첨단공장에서 열린 기자회견에서 서울마린은 첫 생산한 모듈을 비롯해 생산 라인을 공개하고, 앞으로의 사업계획 등을 밝혔다. 이번 광주첨단공장 완공으로 국내시장을 넘어 세계시장을 겨냥한 ‘SunDay' 태양광발전시스템 및 동력시스템의 베이스캠프를 갖추게 됐다. 이날 기자회견은 진양산업, 신우테크, 일본 아일랜드에너지 등 공장건립과 생산라인 구축에 참여한 기업 관계자 등 70여명이 참석한 가운데 진행됐다.
1만1449㎡(3470평) 규모에 모듈 및 인버터 생산공장, 연구소 등으로 구성된 광주첨단공장은 로봇 공정, 자동화 장비 등 총 214억이 투입됐다. 현재 연산 30MW 규모의 생산능력을 갖추고 있으며, 늦어도 오는 9월부터는 모듈과 인버터 양산이 가능할 전망이다.
아울러 10월부터 설비 확장을 추진, 연내 50MW까지 증설을 추진한다. 이후 2010년 100MW, 2012년 250MW 등 지속적으로 생산량을 늘려나갈 계획이다. 서울마린 관계자는 “주변 상황을 고려해 증설이 바로 이뤄질 수 있도록 확장성을 고려한 설계가 강점”이라며 “현재는 30MW지만 후단 장비는 60~90MW까지 갖추고 있다”고 설명한다.
서울마린은 여기서 모듈, 인버터, 트래커, 정션박스를 비롯해 모니터링시스템까지 태양광 발전소에 필요한 모든 구성품을 일괄 생산해‘SunDay’라는 자체브랜드로 공급할 계획이다. 이를 통해 올해 1억 달러 매출을 목표로 하고 있다. 연구, 기술, 사무, 해외프로젝트 등을 수행할 전문인력 50여명 정도를 채용할 예정이다.
전날인 20일에는 240W급 단결정 모듈이 처음으로 탄생했다. 최기혁 대표는 “변환효율 15%를 상회하는 국내 최고 제품”이라며 “양산품 기준으로 산요, 썬파워에 이은 세계 3위 수준”이라고 말했다. 현재 국내 모듈이 13~14% 수준인 것을 감안하면 높은 수준의 효율이다.
서울마린의 광주첨단공장은 또한 ‘그린에너지’ 생산 공장이기도 하다. 모듈 생산·사무동 전면의 땅에서 시작해 건물 옥상까지 이어지는 구조물에 자체 생산한 모듈로 1MW급 태양광발전소를 세울 계획이다.
일명 공장일체형 태양광발전소(FIPVGS, Factory Integrated Photovoltaic Generation Station)다. (아래사진)
오는 9월 완공 예정인 이 발전소는 공장 지붕 접촉면에 직접 설치하는 것 뿐만 아니라 도심에서도 유사한 형태의 발전사업이 가능함을 보여주는 사례로 주목받고 있다.
서울마린은 세계 태양광시장을 목표로 하고 있다. 우선 일본과 미국에서 프로젝트 개발을 통해 시공, 모듈, 인버터 등을 패키지로 수출할 계획이다.
이를 위한 미국 UL 인증과 유럽의 TUV 인증 획득도 추진 중이다. 서울마린 관계자는“일본의 경우 셀, 모듈 등 제조기술은 앞서 있지만 발전소 설계 및 시공 기술 수준이 낮아 가능성이 높다”며 “일본시장에서 검증 받으면 세계 어디라도 가능하다”고 말했다. 내친김에 태양광발전시스템은 물론 공조, 유틸리티, 생산라인 등 전체 플랜트를 수출하는 방안도 검토 중이다.
이 같은 성장세에 힘입어 서울마린은 태양광모듈 생산기업으로는 두 번째로 코스닥 시장 상장을 눈앞에 두고 있다. 이와 관련 오는 29일 투자자 수요예측 이후 내달 11~12일 공모주 청약을 거쳐 5월 20일 코스닥 시장에 상장될 예정이다. 공모주식수는 314만9680주, 1주당 공모금액은 8000~1만원(예정)이며, 주관사는 미래에셋증권이다. 서울마린은 지난해 매출액은 849억원, 영업이익은 56억원, 순이익은 41억원을 기록했다.
서울마린 관계자는 “6년 전 백지상태로 출발한 회사가 고급인력, 청정 전기, 국산 장비·모듈·인버터, 경쟁력 있는 태양광발전시스템을 만드는 기업으로 성장하게 됐다”면서 “스피드와 열정을 바탕으로 R&D에 매진한 결과”라고 소감을 밝혔다.
장비 국산화·공정 자동화… 로봇이 만드는 태양광모듈
서울마린의 광주첨단공장은 크게 3개 동으로 이뤄져 있다. 모듈 생산 및 사무동, 물류창고와 인버터 생산라인, 식당 등 기타시설을 갖추고 있다. 21일 공개한 모듈생산 과정은 전반 공정의 경우 작동상태를 점검하는 몇몇 직원을 제외하고는 대부분 자동화 설비와 로봇이 생산을 도맡고 있는 모습이었다. 기계화가 어렵다고 하는 트리밍, 프레이밍 등 후반 공정 역시 기계화해 균일한 품질의 제품을 생산할 수 있도록 했다.
우선 공정 자동화 노력이 돋보인다. 자동화 로봇을 도입해 국내 최고 수준의 공정 자동화를 실현한 것. 이를 통해 일정한 수준의 품질의 유지하고, 생산성을 높이는 효과를 기대하고 있다.
서울마린 관계자는 “기존 생산라인은 노동집약적인데 그렇게 해선 원가경쟁력이 없다. 최대한 자동화하려고 노력했다”고 설명했다. 대기업에 장비 납품 경험이 있는, 우수한 역량을 갖춘 지역내 기업과 함께 장비를 개발해 장비, 플랜트를 수출하게 되면 해외시장에 동반진출 할 계획도 갖고 있다고 한다.
특히, 이 같은 자동화 장비를 주요 생산라인 설비를 독자적으로 개발, 제작함으로써 국산화한 것도 큰 성과로 주목받고 있다. 레이업, 로딩·언로딩, 오븐, 트리머, 프레이밍 장비 등이 대표적인 자체 개발 장비다. 트리밍 장비는 일본 산요 관계자들도 구매 의사를 밝히고 있는 상황이다. 생산장비가 수출아이템으로도 충분히 가능성이 있음을 보여주는 대목이다.
최상의 모듈 효율과 품질을 구현하기 위한 공정과 기술도 곳곳에 숨어 있다. 대표적인 것이 셀 단계에서 초정밀 인스펙션을 통해 손실을 사전에 최소화하는 것이다.
서울마린측은 “세계적으로도 이런 모듈 생산 라인은 없을 것”이라며 “차세대 생산, 검측장비 개발의 토대를 확보하고, 세계적으로도 유례가 없는 시스템을 개발 중”밝혔다.
이밖에도 서울마린은 현재 신뢰성 테스트를 위한 3가지 챔버를 설계 중이다. 고온이나 저온 등 극한의 기상조건에서도 전기적 성능의 변화가 없는 제품을 만들기 위한 것이다.
