진단 통한 에너지절감액 年 16억7천4백만원

　대상(주)전분당사업본부 서울공장은 공장주변에 대형APT 단지가 조성되고 있어 환경친화적 공장으로 전환을 모색하고 있다. 이를 위해 보일러 연료를 LNG로 교체하고 공정개선 또는 고효율기기 대체와 함께 제품별 메트릭스를 도출해 파쇄량에 따른 원단위 관리를 철저히 시행, 에너지절약에 대해 끊임없는 노력을 하고 있다.
99년에 열진단, 2000년에는 전기진단을 받고 자발적협약(VA)에 가입하는 등의ESC(Energy Saving Consortium)운동을 실시해 지속적인 에너지절약에 힘쓰고 있다.

　▲에너지절약 사례
연매출액이 1,400억원인 대상(주)전분단사업본부 서울공장은 제조 원가의 구성비율에서 원부재료가 60%, 유틸리티 비율이 17%를 차지하고 있다.
연간 에너지사용량은 36,080TOE로 연료와 전력의 절감을 통해 진단실시 후 22억6천1백만원의 투자로 에너지절감액 연간 16억7천4백만원, 연간에너지 사용량의 21.7%인 6,796TOE를 절감했다.
우선 대부분의 설치된 모터의 제작년도가 70년대이후 제품으로 권선수리가 실시됐고 실제 용량보다 과다 설계된 모터가 산재돼 있어 수선비용이 들고 소음이 심해 효율이 낮은 상태였다. 이에 고효율 절전형 모터로 교체하며 모터 용량 다운사이징으로 부하율을 75∼90%로 조정해 펌프 및 팬 등의 경제성을 높였다.
보일러 연료를 B-C유에서 LNG로 교체해 배기열을 최대한 회수할 수 있도록 이코노마이저와 GAS 에어 히터를 설치해 에너지를 회수했다.
부제품 건조 공정의 배증기열 회수를 위해 폐열농축관 6.5T/Hr 1기를 신설해 총열량의 24.3%의 회수열로 조당액을 1차 농축해 폐열을 회수하고 있으며, 폐열농출관 1기를 병열로 추가 설치해 스팀을 절감하고 있다. 그 결과 연료로 연942TOE, 2억6천392만원을 절감했다.
또 부제품 건조에 필요한 공기를 대기중 공기 대신 단백피 제품을 이송한 60℃ Pneumatic Air를 재순환 사용했다. 또 배출되는 폐가스는 폐열농축관에서 회수하고 일부는 Drain등으로 빠져나가고 남은 열량을 보일러 연소공기로 사용하던 것을 온도를 37℃에서 48℃로 상승시켜 스팀 사용량을 절감 건조효율을 높이고 냄새발생 방지로 환경개선의 효과를 보았다.
자체발전률 30%인 대상 서울공장은 수전과 발전의 유효용량이 1만6천500Kw. 전력절감을 위해 시험테스트(Pilot Test)를 실시후 효과분석 데이터를 근거로 전 공장 206대의 감소기류에 대해 기존의 마그네틱 스위치를 철거하고 절감기기(Motor Mate)를 설치했다.
또한 사용중인 VS-Moter 39대를 철거 고효율 절전형 모터를 설치하고 VS콘트롤러 대신 변환장치(Inverter)를 적용 주파수를 조절 직접 Motor RPM을 콘트롤하는 방법을 이용해 공장증설시 수전설비증설(154kv로 승압)없이 계약전력으로 증설이 가능하는 등의 원가절감을 이뤘다.
전공장에서 스팀을 사용하고 회수되는 배출수의 온도와 열량, 유량 등을 각 공정에서 최대한 활용할 수 있도록 Ballance를 재 정립 시행하고 있다.
　한편 폐수처리설비의 경우 생산량이 증가하면서 Bio Gas가 시간당 250N㎥로 발생해 저압스팀을 발생시켜 폐열 보일러를 설치해 바이오 가스 연소열을 회수했다.
“기업마다 구조조정에 의한 인원감축으로 에너지 관리를 전담할 관리체계 구축이 현실적으로 어려워 에너지 부분을 통합 관리하고 피드백 시키는 속도가 늦어 에너지 절감개선 추진속도가 늦은 사례도 있다”고 이회사 에너지관리 관계자는 설명했다.
대상(주) 전분당사업본부는 에너지절감에 대한 문제를 인식해 생산공정의 Material 밸런스와 공정별로 설치된 계측설비통해 실시간 모니터링 시스템을 가동했다.
　그 결과 에너지사용량을 토대로 공장 가동율에 따른 에너지 사용기준 원단위를 설정, 에너지 절감에 대한 의식을 고취하고 있다.

<이덕용 기자>